Dichtungen FAQs

Ist Silikonspray gut für Gummidichtungen?

Ja, Silikonspray kann für Gummidichtungen nützlich sein. Silikonspray wird oft verwendet, um Gummidichtungen zu schmieren, zu schützen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Hier sind einige Vorteile der Verwendung von Silikonspray für Gummidichtungen:

1. Schmierung: Silikonspray bietet eine ausgezeichnete Schmierung für Gummidichtungen, was dazu beiträgt, dass sie leichter beweglich bleiben. Dies ist besonders wichtig, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren.
2. Wasserabweisend: Silikonspray bildet eine wasserabweisende Schicht auf den Gummidichtungen, die dazu beiträgt, Wasser und Feuchtigkeit abzuweisen. Dies kann dazu beitragen, dass die Dichtungen weniger anfällig für Risse und Beschädigungen werden.
3. Schutz vor Witterungseinflüssen: Silikonspray bietet einen gewissen Schutz vor UV-Strahlung und anderen Witterungseinflüssen. Das sorgt dafür, dass die Gummidichtungen länger haltbar sind und nicht so schnell spröde oder brüchig werden.
4. Verhinderung von Festkleben: Silikonspray verhindert oft das Festkleben von Gummidichtungen, insbesondere bei Türen, Fenstern oder anderen beweglichen Teilen.

Es ist wichtig, sicherzustellen, dass das Silikonspray für den Einsatz mit Gummi geeignet ist und keine schädlichen Zusatzstoffe enthält. Bevor Sie es großflächig anwenden, sollten Sie sicherstellen, dass es mit den spezifischen Gummiarten in Ihren Dichtungen kompatibel ist, da einige Produkte für bestimmte Gummimischungen möglicherweise besser geeignet sind als andere. Lesen Sie daher immer die Anweisungen auf dem Produktetikett.

Ist Vaseline gut für Gummidichtungen?

Ja, Vaseline kann für Gummidichtungen nützlich sein, um sie zu schmieren und vor dem Austrocknen zu schützen. Es bildet eine schützende Schicht auf dem Gummi, die dazu beiträgt, Feuchtigkeitsverlust zu verhindern und die Flexibilität des Materials zu erhalten. Dies kann besonders wichtig sein, um zu verhindern, dass Gummidichtungen spröde werden oder Risse bekommen.

Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass nicht alle Arten von Vaseline gleich sind. Sie sollten eine reine, weiß oder transparent gefärbte Vaseline verwenden, die keine zusätzlichen Inhaltsstoffe oder Farbstoffe enthält. Farbige Vaseline oder solche mit Zusatzstoffen könnten das Gummi beschädigen oder verfärben.

Bevor Sie Vaseline auf Gummidichtungen anwenden, sollten Sie sicherstellen, dass sie sauber sind, um das Eindringen von Schmutz und Staub zu verhindern. Wenn Sie unsicher sind, ob Vaseline für Ihre spezielle Anwendung geeignet ist, könnten Sie auch spezielle Gummidichtungsschmierstoffe in Erwägung ziehen, die für diesen Zweck formuliert wurden.

Ist WD 40 für Gummidichtungen geeignet?

WD-40 ist ein vielseitiges Schmiermittel und Rostlöser, aber es ist möglicherweise nicht die beste Option für Gummidichtungen. Obwohl WD-40 kurzfristig dazu beitragen kann, Gummidichtungen zu schmieren und zu schützen, ist es nicht speziell dafür entwickelt. Über längere Zeiträume könnte die Verwendung von WD-40 auf Gummidichtungen dazu führen, dass das Gummi austrocknet oder beschädigt wird.

Es wird empfohlen, ein spezielles Gummi- oder Silikonschmiermittel zu verwenden, um die Lebensdauer von Gummidichtungen zu verlängern. Diese Schmiermittel sind dafür konzipiert, Gummi geschmeidig zu halten, ohne es zu beschädigen. Sie bieten auch einen besseren Schutz vor Witterungseinflüssen und anderen Umwelteinflüssen.

Sind Dichtungsringe genormt?

Ja, Dichtungsringe können genormt sein. Es gibt verschiedene Normen, die für Dichtungsringe gelten können, je nach Anwendungsbereich und Industrie.

Einige der bekanntesten Normen für Dichtungsringe sind:

1. ISO-Normen: Die International Organization for Standardization (ISO) hat verschiedene Normen für Dichtungsringe herausgegeben, darunter ist die ISO 3601 die wichtigste Norm für O-Ringe.
2. ASTM-Normen: Die American Society for Testing and Materials (ASTM) veröffentlicht Normen für verschiedene Materialien und Produkte, einschließlich Dichtungsringe.
3. DIN-Normen: Die Deutschen Industrie Normen (DIN) hatten ebenfalls Standards für Dichtungsringe, wie z.B. DIN 3771 für O-Ringe, welche aber seit einigen Jahren nicht mehr für neue Projekte verwendet wird.
4. ASME-Normen: Die American Society of Mechanical Engineers (ASME) gibt Standards heraus, die für Dichtungsringe in verschiedenen Anwendungen relevant sein können.

Es ist wichtig zu beachten, dass die genaue Norm von der Art des Dichtungsmaterials, der Anwendung und den spezifischen Anforderungen abhängen kann. Wenn Sie Dichtungsringe benötigen, sollten Sie die genauen Spezifikationen und Anforderungen Ihrer Anwendung überprüfen

Was muss bei EPDM Dichtungen im Umgang mit LED-Leuchten beachtet werden?

Beim Einsatz von EPDM-Dichtungen müssen neue Herausforderungen im Umgang mit LED-Leuchten beachtet werden. LED-Leuchten enthalten Platinen, in denen silberhaltiges Lot verarbeitet ist. Aufgrund des im EPDM-Zellkautschuk enthaltenen Schwefels löst das Silber bei EPDM chemische Reaktionen aus. Im ungünstigsten Fall hat diese Schwefelmigration den Ausfall des LED-Leuchtmittels zur Folge.

Ein EPDM-Zellkautschuk-Hersteller und Zulieferer unseres Hauses hat dieses Problem identifiziert und eine Lösung gefunden. Er nutzt für die Herstellung Peroxide anstatt Schwefel. Dies bewirkt eine Änderung der Netzwerkstruktur des Materials, was wiederum kleine Unterschiede in der Zugfestigkeit und Bruchdehnung zur Folge hat. Diese Unterschiede können jedoch vernachlässigt werden, da in Dichtungsanwendungen vielmehr das Raumgewicht, der Druckverformungsrest, die Wasseraufnahme und die verfügbaren Shorehärten, die sich allesamt in ähnlichen Toleranzfenstern bewegen, entscheidend sind.

Aufgrund des höheren Raumgewichts des periodisch vernetzten EPDM-Zellkautschuk zeichnen sich Dichtungen aus diesem Material durch ein besseres Rückstellvermögen aus. Entsprechend bevorzugt findet dieses Material in der Leuchtenindustrie Anwendung.

Was sind Flachdichtungen?

Wie der Name bereits verrät, handelt es sich bei Flachdichtungen um flache Dichtelemente – oftmals in Form von Streifen, Ringen, Scheiben oder Rahmen. In mittleren bis Großserien handelt es sich in der Regel um gestanzte Dichtungen. Sie werden überwiegend in statischen Dichtungsanwendungen eingesetzt.

Woraus bestehen Flachdichtungen?

Die allgemeine Materialvielfalt von Flachdichtungen ist enorm groß. So gibt es beispielsweise Flachdichtungen aus Papier, Faser- und Verbundstoffen, Schaumstoffen, Graphit, technischen Kunststoffen oder auch Gummi. Wie bei allen anderen Dichtungen sollte nicht nur ein Blick auf die Auslegung geworfen werden, sondern auch auf die Materialauswahl – ansonsten drohen im konkreten Anwendungsfall Risse, Quellung, Versprödung und andere Schadensbilder an der Flachdichtung, und folglich ein Versagen der Dichtung. Hierbei spielen Einsatzfaktoren wie etwa die Druckverhältnisse, Temperatur oder die Medien, mit denen die Flachdichtung in Kontakt kommt, eine wichtige Rolle.

So eignen sich Flachdichtungen aus NBR beispielsweise gut für den Einsatz in einem Temperaturbereich von -20 bis +100 °C und bei Kontakt mit Mineralölen, Treibstoffen, pflanzlichen und tierischen Ölen, Silikonölen oder verdünnten Säuren und Laugen bei Raumtemperatur.

Soll die Flachdichtung hingegen mit Wasser, Glykolen und Bremsflüssigkeiten auf Glykolbasis, Säuren oder Laugen in Kontakt kommen können und zugleich eine sehr gute Witterungs- und Alterungsbeständigkeit mitbringen, ist EPDM der optimal gewählte Dichtungswerkstoff.

Dagegen ist FPM das richtige Material, wenn es um den Einsatz bei hohen Temperaturen, eine geringe Gasdurchlässigkeit, sehr gute Alterungs-, Witterungs-, Ozon- und Sauerstoffbeständigkeit oder den Kontakt mit Hydraulikflüssigkeiten, Kraftstoffen oder ätherischen Ölen geht. Kommt die Flachdichtung mit Kältemitteln in Berührung oder wird eine gute Flammwidrigkeit gefordert, empfiehlt sich CR (Chloropren-Kautschuk) als Dichtungswerkstoff.

Wie werden Flachdichtungen hergestellt?

Die üblichen Herstellungsverfahren für Flachdichtungen wären das Stanzen, Wasserstrahlschneiden, Plotter-Schneiden sowie das Laserschneiden. Bei der Wahl des Herstellungsverfahrens kommt es sowohl auf das Material, die Materialdicke aber auch auf die Menge der zu fertigenden Flachdichtungen an – es ist schließlich nicht zuletzt auch eine wirtschaftliche Frage. Bei kleinen Stückzahlen oder eiligem Bedarf können die Flachdichtungen beispielsweise auf einem Plotter oder per Wasserstrahlschneiden gefertigt werden. Bei Mittel- bis Großserien ist es hingegen sinnvoll, ein Werkzeug zu fertigen und die Flachdichtungen zu stanzen.

Wo werden Flachdichtungen eingesetzt?

Das Anwendungsspektrum von Flachdichtungen ist sehr breit und reicht vom Anlagen- und Maschinenbau über die Chemie- und Lebensmittelindustrie bis hin zur Automobilindustrie oder den Rohrleitungsbau. In der Regel kommen Flachdichtungen jedoch als statische Dichtung zum Einsatz, nicht selten zwischen zwei Flanschen, in Pumpen, Motoren oder anderen Bereichen, in denen zwei Auflageflächen aufeinandertreffen. Dort gleichen sie die Unebenheiten einer Flanschverbindung aus und sorgen gleichzeitig für die nötige Dichtwirkung. Herrschen besonders hohe Anpressdrücke, werden oftmals Flachdichtungen mit entsprechend gestalteter Metalleinlage verwendet. Im Automobilbereich sind oftmals teil- oder vollummantelte Flachdichtungen zu finden, deren Kern durch eine Ummantelung aus beispielsweise PTFE oder Metall vor chemischen Einflüssen geschützt wird.

Wie funktionieren Flachdichtungen?

Flachdichtungen werden ausschließlich durch äußere Kräfte angepresst. Sie sind nicht druckaktiviert und passen sich somit nicht automatisch dem abzudichtenden Druck an. Deshalb muss bereits aus konstruktiver Sicht eine gleichmäßige Flächenpressung über die gesamte abzudichtende Fläche gewährleistet sein. Diese muss zu jeder Zeit lokal höher sein, als beispielsweise der anliegende Druck eines Fluids in der Anlage. Bei Unterschreiten dieser Mindestpressung – wenn auch nur an einer Stelle – versagt die Flachdichtung. Die Pressung erfolgt über die Flanschflächen, und das meist durch Schraubverbindungen. Sind die abzudichtenden Drücke geringer, sind auch Klemmverbindungen ausreichend.

Wie werden Flachdichtungen eingebaut?

Beim Einbau von Flachdichtungen in Flanschverbindungen sind zwei Varianten möglich: Die Anordnung im Krafthauptschluss oder im Kraftnebenschluss. Hierbei kommt es darauf an, welche Anforderungen an die Flanschverbindung gestellt werden. Im Krafthauptschluss wird die Verbindungskraft der Flansche durch die Dichtung hindurch übertragen. Deshalb muss zum einen bei der Auslegung der Flachdichtungen berücksichtigt werden, dass die aufgebrachte Dichtkraft über die gesamte Lebensdauer hinweg die geforderte Dichtheit realisiert wird. Zum anderen muss das Risiko eines Herauspressens beziehungsweise Ausblasens der Dichtung aus der Dichtstelle minimiert werden.

Beim Kraftnebenschluss befindet sich die Flachdichtung in einer Nut und die aufgebrachte Kraft wird an der Dichtung ab einer bestimmten Größe vorbeigeleitet. Hier übernimmt sie also ausschließlich die Dichtfunktion und nicht, wie es beim Einbau im Krafthauptschluss der Fall ist, zusätzlich auch noch die Kraftübertragung. Dies macht schmale Dichtflächen möglich, mit der sich eine hohe Flächenpressung erzielen lässt. Zudem ist die Flachdichtung so vor einer Überpressung sowie vor dem Ausblasen geschützt. Gleichzeitig werden Setzerscheinungen minimiert und Medienabrasion unterbunden.

Was ist eine Profildichtung?

Eine Profildichtung – auch „Dichtungsprofil“, „Dichtprofil“ oder kurz „Profil“ genannt, ist eine aus einem oder mehreren Werkstoffen bestehende, endlos gefertigte Dichtung, welche ein charakteristisches Querschnittsprofil besitzt. Die möglichen Geometrien – und damit auch die Einsatzgebiete von Profildichtungen – sind enorm vielfältig. Deshalb sind sie in etlichen Branchen und Industrien, aber auch sehr häufig im Privatbereich in verschiedensten Anwendungsfällen zu finden.

Wie werden Profildichtungen hergestellt?

Profildichtungen werden mittels Extrusion hergestellt. Vom lateinischen „extrudere“ für ‚hinausstoßen‘, -treiben‘ abgeleitet, wird das Prinzip des Extrusionsverfahrens bereits am Begriff deutlich: ein verformbarer Werkstoff wird in sogenannten Extrudern unter Druck und oft auch bei hoher Temperatur kontinuierlich durch eine formgebende Öffnung gepresst. Die Öffnung – auch als Matrize, Düse oder Mundstück bezeichnet – erzeugt die gewünschte Geometrie des Profils. Dabei ist zu beachten, dass das unter Druck durch das Mundstück ins Freie hinaus gepresste Material sich wieder entspannt und daher im nun drucklosen Bereich aufquillt. Das Quellverhalten unterscheidet sich von Material zu Material, sodass die Matrizen für unterschiedliche elastomere Werkstoffe, Kunststoffe und thermoplastische Elastomere dem Quellverhalten angepasst werden müssen.

Bei der Extrusion entstehen Körper, die eine beliebige Länge haben können. Im Allgemeinen wird das Produkt selbst als Extrudat bezeichnet. Neben dem Spritzgießen, wie es bei etwa bei Formteilen beziehungsweise Spritzgussteilen angewandt wird, hat sich die Extrusion als wichtiges Verfahren zur Produktion von Kunststoffartikeln aus Elastomeren, thermoplastischen Elastomeren und Kunststoffen etabliert.

Wie läuft das Extrusionsverfahren bei Profildichtungen ab?

Am Beispiel eines Schneckenextruders stark vereinfacht beschrieben: Der zur Profilherstellung nötige Druck wird mittels der im sogenannten Schneckenzylinder befindlichen Extruderschnecke erzeugt. Der Nenndurchmesser des Schneckenzylinders und der Außendurchmesser der Schnecke sind nahezu identisch. Der Antrieb, meist ein Elektromotor mit Getriebeeinheit, sorgt für die Rotation der Schnecke.

Nimmt man die Extruderschnecke in den Fokus, so lässt sich diese in drei Bereiche mit jeweils unterschiedlicher Bewandtnis einteilen. In der sogenannten Einzugszone, die im hinteren Teil des Schneckenzylinders verortet ist, wird das zu extrudierende Material – etwa in Form von Pulver, Granulat oder Fütterstreifen – über einen Trichter eingespeist. Diesen Vorgang bezeichnet man als „Fütterung“.

Kommen zur Extrusion von Profilen mehrere Komponenten, wie etwa Masterbatches (Kunststoffadditive in Granulatform als Färbemittel zum Einsatz, so muss ihre Dosierung besonders genau und reproduzierbar sein. Dabei wird je nach Regelungsmechanismus zwischen gravimetrischen und volumetrischen Dosierungen unterschieden.

Die Rotation der Schnecke befördert das Material nun zur Kompressionszone weiter. Hier wird es durch die verringerte Gangtiefe der Schnecke weiter verdichtet, wobei auch der für den Austrag nötige Druck aufgebaut wird. In der Austragszone, auch Meteringzone genannt, wird ein zum Werkzeug homogener Materialstrom erzeugt.

Bei der Extrusion von Elastomeren sind die Verarbeitungsparameter denen der Kunststoffverarbeitung entgegengesetzt. Wird bei der Extrusion von Kunststoffen der Werkstoff im Extruder erhitzt und nach Verlassen des Extruders und Durchlaufen der Matrize abgekühlt und gegebenenfalls kalibriert, wird bei der Extrusion von Elastomeren der Werkstoff in der Schnecke nur so weit erwärmt, dass dieser verflüssigt wird.

Nach Austritt aus der Matrize wird der in Form gebrachte, zähe Strang sofort mit Hitze (IR-Strahler, Mikrowelle oder Salzbad) beaufschlagt, um eine Vulkanisation anzustoßen. Erst am Ende der Temperstrecke, bei der kein Druck auf das Profil einwirkt, ist der elastomere Werkstoff zu einem elastischen und endlosen Strangprofil ausvulkanisiert.

Das in kontinuierlicher Weise aus durch Werkzeug gedrückte Material wird im nächsten Schritt gegebenenfalls der Kalibrierung zugeführt. Bei der Kalibrierung handelt es sich um eine Einheit, die dem Extruder nachgeschaltet ist. Sie besitzt die Funktion, das jetzt noch heiße, schmelzeflüssige Kunststoffextrudat auf die späteren Maße zu fixieren. Dazu wird in der Regel ein Vakuum eingesetzt, damit der Kontakt des heißen Materials zu der gekühlten Innenwand des Kalibers gewährleistet ist und abkühlt. Abhängig vom Produkt wird hierbei außerdem zwischen der Vollprofil- und Hohlprofilkalibrierung unterschieden.

Der noch heiße Strang aus Polymerschmelze wird bei der Kalibrierung auf eine Temperatur heruntergekühlt, bei der es nachträglich nicht mehr möglich ist, ihn zu verformen. Die vollständige Abkühlung des Profilstrangs erfolgt schließlich in der nachgehenden Kühlstrecke. In den letzten Schritten der Kunststoff-Extrusionslinie werden die meist starren Profile anschließend je nach Endprodukt abgezogen und auf die benötigte Länge gesägt. Extrudate aus weicheren Materialien können je nach Steifigkeit gewickelt oder gespult werden.

In der Regel werden Profile als Meterware eingesetzt, zu Abschnitten konfektioniert, zu Ringen verklebt, Stoßvulkanisiert oder zu Rahmen eckenvulkanisiert. Werden beispielsweise Dichtungsrahmen benötigt, werden extrudierte Endlosprofile in den Ecken mit einem Spritzguss-Formteil zu Rahmen „zusammenvulkanisiert“.

Welche Profildichtungen gibt es?

Wie eingangs erwähnt ist die Vielfalt der Profilformen und -querschnitte sehr groß. Es würde jeden Rahmen sprengen, sämtliche Varianten und Kombinationsmöglichkeiten aufzuführen. Die Auswahl reicht von einfachen, sehr gängigen Grundformen wie z. B.

• Rund-Profile
• Halbrund-Profile
• C-Profile
• D-Profile
• E-Profile
• H-Profile
• T-Profile
• Vierkant-Profile

über Nuten-, Zargen-, Rand- und Einsteckprofile, bis hin zu Spezialausführungen mit ganz individuell gestalteten Geometrien.

Darüber hinaus können Dichtprofile als Hohlkammer-, Schlauch-, Massivgummi-, Moosgummi- oder Mehrkomponentenprofile mit Hart- und Weich- oder Moosgummianteil gefertigt werden.

Moosgummi, ein aus Chloropren, EPDM, NR, NBR oder vergleichbaren synthetischen Kautschuken hergestelltes Elastomer, erhält dank der im Herstellungsprozess zugesetzten Treibgase eine porige Struktur mit überwiegend offenen Zellen und einer dichten Außenhaut. Dadurch erhält es eine hohe Druckelastizität und ein gutes Rückstellungsvermögen. Nach einer Dehnung oder Stauchung kehrt das Material annähernd in den Ausgangszustand zurück, wodurch sich viele Toleranzen überbrücken lassen. Was sich nicht in die Ausgangsform zurückbildet wird als Druckverformungsrest bezeichnet.

 

Ist etwa eine prozesssichere, schnelle Montage des Profils gefragt und müssen die Schließkräfte eines Deckels, einer Klappe oder einem anders gearteten Verschluss so gering wie möglich gehalten werden, wäre beispielsweise ein massives Trägerprofil in Kombination mit einem weichen Moosgummi eine ausgezeichnete Wahl.

Beim Verbau von weicheren oder dünnen Profilen droht das sogenannte Längen, und damit eine unerwünschte Wellen- oder Faltenbildung auf den "letzten Metern". Hier bietet sich bei geeigneter Geometrie der Einbau von Kunststofffäden als Zugentlastung an. Wird hingegen eine zusätzliche Stabilisierung, z. B. von Klemm- oder Kantenschutzprofilen und ein verringerter Montageaufwand gefordert, können sie mit Metalleinlagen aus nichtrostendem Stahl versehen werden. Darüber hinaus können Profile individuell beflockt, beschichtet oder mit Haftschmelzkleber oder Selbstklebefolie ausgerüstet werden.

Beispiele wie diese zeigen, dass bei aller Formenvielfalt die Werkstoffauswahl optimal mit der Auslegung der Profildichtung und ihren Einsatzbedingungen harmonieren und im Vorfeld sorgfältig bedacht werden muss.

Wo und wie kommen Profildichtungen zum Einsatz?

So groß die Auswahl der Formen, Querschnitte und Geometrien von Profildichtungen ist, so vielfältig sind auch ihre Einsatzgebiete. Typische Branchen, in denen Gummiprofile verwendet werden, sind unter anderem

• Maschinen-, Anlagen und Gerätebau
• Energie-, Klima und Lüftungstechnik
• Tür-, Tor- und Fassadenbau
• Bauindustrie
• Medizintechnik
• Containerbau
• Automobilindustrie

und viele andere. Neben der sicheren Abdichtung, etwa gegen Gase, Staub oder flüssige Medien, dienen Profildichtungen oft noch zusätzlichen Funktionen: Als Kantenschutz verringern sie die Verletzungsgefahr und/oder vermeiden anderweitige Beschädigungen. Eine entsprechend ausgelegte Profildichtung vermag aber auch den Zweck der thermischen Dämmung oder des Lärmschutzes zu erfüllen, zum Beispiel als Tür und Fensterdichtung in Gebäuden oder auch Fahrzeugen.

Im Fahrzeugbau dienen sie unter anderem als Antiknarzprofil oder als Tür- oder Fensterdichtung von Lkw, Pkw oder Wohnmobilen. Im Bereich der erneuerbaren Energien finden Profile auch als Gummiauflagen für Laminatklemmen und als Modul-Mittelklemmen Anwendung. Und nicht zuletzt schützen Profildichtungen das Innere etlicher elektrischer Geräte vor Feuchtigkeit, Staub und Verschmutzungen.

Aus welchen Werkstoffen werden Profildichtungen hergestellt?

Da Profildichtungen in so vielen verschiedenen Einsatzbereichen benötigt werden, ist auch die Palette an geeigneten Werkstoffen und Werkstoffkombinationen sehr groß. Nicht zuletzt will auch die Werkstoffauswahl optimal an den Einsatzzweck angepasst sein.

Zunächst einmal lassen sich Dichtprofile aus allen gängigen Gummiwerkstoffe herstellen, wie zum Beispiel

• EPDM
• Silikon
• NBR
• CR
• FPM/FKM (Viton®)

aber auch aus Weich-PVC und thermoplastischen Kunststoffen und thermoplastischen Elastomeren, kurz TPE.

EPDM-Profile sind beispielsweise ausgezeichnet beständig gegen Chemikalien, Heißwasser, Dampf, polare Lösungsmittel, sowie gegen Witterungseinflüsse, Alterung und Ozon. Sie zeichnen sich außerdem durch hervorragende elektrische Isolationseigenschaften, sowie durch eine sehr gute Hitzebeständigkeit und eine gute Kälteflexibilität aus. Allerdings weisen sie nur eine geringe Beständigkeit gegenüber aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen auf, z. B. Kraftstoffe, Benzin und Mineralöl.

Dagegen sind NBR-Profile beständig gegen mineralische Öle und Fette, gegen Versprödung sowie auch gegen den Einfluss von Hitze, Kälte, aber auch Witterung und Alterung nach Zusatz von Ozon- und Alterungsschutzmitteln. Allerdings sind Profile aus NBR dampf- und gasdurchlässig und nicht beständig gegen Säuren, Basen, Ketone und Alkohole.

Silikonprofile werden hingegen für Anwendungen ideal, in denen buchstäblich flexible Materialeigenschaften gefragt sind. Dazu zählt zum Beispiel ein großer Temperatur-Einsatzbereich von -55 bis +210 °C. Zudem weisen Profile aus Silikon eine gute elektrische Isolationsfähigkeit auf, sind lebensmittelecht und zudem noch beständig gegen Ozon und Witterungseinflüsse.

 

Bei Profilen aus Weich-PVC hängen die Eigenschaften stark von den während des Herstellungsprozesses hinzugefügten Weichmachern ab. Diese können die Materialeigenschaften gezielt verändern und an den Anwendungszweck angepasst werden. Daher gestaltet es sich als schwierig, eine allgemeine Aussage über die Eigenschaften von Weich-PVC zu treffen. Allerdings lässt sich sagen, dass sich dank optimal gewählter Stabilisatoren sowie Pigmenten hoher Qualität sehr farbechte und wetterbeständige PVC-Rezepturen erreichen lassen, welche ohne Bedenken mehrere Jahre im Außenbereich eingesetzt werden können. Profile aus Weich-PVC sind außerdem schwer entflammbar und selbstlöschend. Auch diese Eigenschaft lässt sich in ihrem Grad abhängig von der Menge der eingesetzten Weichmacher einstellen, ebenso wie ihre chemische Beständigkeit.

Im Hinblick auf die Vermeidung von Spannungsrissbildung muss beim Einsatz von Profilen in Kombination mit transparenten Kunststoffen wie Polycarbonat (PC) oder Polymethylmethacrylat (PMMA) (besser bekannt unter dem Markennamen Plexiglas® oder dem Begriff Acrylglas) auf Werkstoffe zurückgegriffen werden, die damit verträglich sind. Spannungsrisse in Kunststoffscheiben oder ähnlichen Objekten werden im Fachjargon aufgrund ihres Aussehens im Entstehungsprozess von Rissen als „Silberfischchen“ bezeichnet. Um ihre Bildung zu vermeiden, ist der Einfluss der Elastomermischungen in einem Kurzzeitstandversuch individuell zu beurteilen.

Wie werden Schlauchringe hergestellt?

Schlauchringe werden vom endlos extrudierten Schlauch abgeschnitten, sind daher im Gegensatz zu Formteilen gratfrei und verfügen über glatte Innen- und Außenflächen sowie über absolut scharfe Kanten.

Bei Dichtringen bzw. Schlauchringen mit dünneren Wanddicken und mit größeren Schnittlängen/Höhen werden vorab endlose Schläuche beziehungsweise ca. 1m lange Schlauchstücke hergestellt. Diese werden in einem weiteren Arbeitsgang auf Dorne gezogen. Dorngefertigte Schlauchringe sind innen mit Talkum versehen, damit ein Aufziehen auf die Dorne vor und ein Abziehen von den Dornen nach der Vulkanisation in einem Dampfkessel (hier Dorne von ca. 1,2 m Länge) möglich ist. Die dorngefertigten Schlauchringe werden entsprechend der gewünschten Länge/Höhe des Schlauchringes präzise abgeschnitten. Durch dieses Herstellungsverfahren verfügen Schlauchringe im Allgemeinen über einen besonders guten Druckverformungsrest. Zur Erhöhung der Auszugskräfte talkumierter Schlauchringe werden diese anschließend noch gewaschen und dann an den Kunden ausgeliefert.

Wo werden Schlauchringe eingesetzt?

Die Einsatzgebiete von Schlauchringen sind sehr vielseitig und reichen von der Automotive-, Lebensmittel-, Elektro- oder Chemieindustrie über den Sanitärbereich und der Baubranche bis hin zum Maschinen- und Gehäusebau. Hier werden sie beispielsweise als Isolations-, Dämpfungs-, Dichtungs- oder Schutzelement verwendet.

Im Automotive-Bereich dienen Sie unter anderem zur Geräusch- oder Schwingungsisolierung. Im Sanitärbereich werden Sie zur Abdichtung von Luftsprudlern in Armaturen verwendet. Als Zugentlastung finden Sie hingegen in Kabelverschraubungen in Maschinen oder Elektrogeräten Einsatz.

Je nach Verwendungszweck werden natürlich unterschiedliche Anforderungen an Schlauchringe gestellt. Im Elektrobereich, wo sie zum Beispiel in PG-Kabelverschraubungen oder in Steckverbindern eingesetzt werden, sind es strenge Kriterien an das Brandverhalten, allerdings auch an die mechanischen Eigenschaften sowie an die Gratfreiheit und Einhaltung enger Maßtoleranzen.

Allgemeinere Faktoren, die dem Anwendungsbereich entsprechend berücksichtigt werden müssen, sind zudem die UV-Beständigkeit, Druckverformungsrest oder die richtige Werkstoffwahl hinsichtlich der geforderten Beständigkeiten gegen verschiedenste Medien.

Es lässt sich erahnen, dass bei Schlauchringen für den Einsatz im Lebensmittelbereich ein anderes Material gefragt ist, als etwa bei solchen, die mit Kraftstoffen oder Mineralölen in Kontakt kommen. Wichtig ist uns deshalb, dass Sie uns den Anwendungsfall schildern und wir dann die Auswahl des richtigen Werkstoffes vornehmen können.