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Die ganze Welt der Form- und Spritzgussteile

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Die ganze Welt der Form- und Spritzgussteile

Form- und Spritzgussteile sind enorm vielseitig und entsprechend schwer zu katalogisieren: Sie unterscheiden sich in Form, Dimension, Material, Stückzahl und Funktion. Unglaublich viele Produktentwickler und Ingenieure haben unglaublich viele Formteile konstruiert. Der Erfindungsreichtum kennt nahezu keine Grenzen.

KREMER produziert, einfach gesagt, das Spritzgussteil, das Sie für Ihren Zweck benötigen. Wir beraten Sie hinsichtlich Fertigungstechnik, Formgebung und Werkstoff und tun alles dafür, dass Sie von uns genau das Teil bekommen, dass Ihr Produkt perfekt funktioniert. In über 50 Jahren Firmengeschichte haben wir viel Wissen angehäuft, einen Teil davon stellen wir Ihnen in unserer Wissenssammlung zu Form- und Spritzgussteilen gerne zur Verfügung. Sie finden hier alle wichtigen Fakten rund um Materialien, Lagerung, Fertigung und Entsorgung.

Lagerung und Haltbarkeit

Die Lagerdauer von Spritzgussteilen aus Gummi und Elastomeren wird wesentlich vom Umfeld im Lager beeinflusst. Die Erfahrung zeigt, dass die Eigenschaften von Gummiformteilen über mehrere Jahre nahezu unverändert bleiben, vorausgesetzt, sie werden sachgemäß gelagert oder behandelt.

CR:

4 Jahre

NBR:

4 Jahre

EPDM:

6 Jahre

FKM:

10 Jahre

FFPM/FFKM:

10 Jahre

MVQ:

10 Jahre

PAK - hoffentlich nicht buchstäblich in aller Munde

Polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe, auch mit dem Kürzel PAK bezeichnet, sind eine Gruppe chemischer Benzol-Verbindungen. Es handelt sich dabei um winzig kleine Feststoffpartikel, die in der Natur mit einem Anteil von ca. 0,2 bis ca. 7% in Erdöl in vielen Variationen vorhanden sind. Durch Erdölraffination finden sie sich außerdem auch in wichtigen Rezepturbestandteilen von Gummimischungen wie Weichmachern und Industrierußen und in der Folge auch in Dichtungen. Spezielle PAK-Typen sind von der Europäischen Union als krebserregend, erbgutverändernd oder fortpflanzungsgefährdend eingestuft. Einmal in die Umwelt gelangt, reichern sie sich in Böden, Pflanzen und der Luft auf unbestimmte Zeit an und bauen sich nur schlecht ab. Daher ist dafür Sorge zu tragen, den Einsatz von PAK-haltigen Chemikalien auf ein Minimum zu begrenzen.

Als PAK-freie Spritzgussteile werden solche bezeichnet, deren analytisch ermittelte PAK-Konzentration bei <0,2 mg/kg liegt. Konzentrationen von <10 mg/kg gelten als PAK-arme Spritzgussteile.

Bei Formteilen, die bei normaler oder vernünftigerweise vorhersehbarer Verwendung unmittelbar, länger oder wiederholt für kurze Zeit mit Haut oder Mundhöhle in Berührung kommen, gilt seit 2015 eine EU-Verordnung, die einen Grenzwert von 1 mg/kg für acht definierte PAKs vorsieht.

Dies hat zum Beispiel für Gummi-Spritzgussteile mit Lebensmittelkontakt zur Folge, dass die mitunter aus 10-15 Bestandteilen bestehende Rezeptur überarbeitet und PAK-haltige Stoffe durch Alternativen ersetzt werden müssen.

Da eigenschaftsbedingt sehr häufig nicht auf Ruße in Elastomermischungen verzichtet werden kann, müssen PAK-arme Ruße spezieller Herstellungsmethoden eingesetzt werden.

Weitere Informationen zu Lagerung und Haltbarkeit

Was sind die optimalen Lagerbedingungen für Gummiteile?

Ein kühler, trockener, mäßig belüfteter und staubfreier Lagerraum sind wesentliche Voraussetzungen für lange Haltbarkeit. Die Spritzgussteile sollten in einem Temperaturbereich zwischen +5 bis +20°C aufbewahrt werden.

Ideal ist eine Kartonumverpackung mit Innensäcken oder Beuteln aus Polyethylen. Schützen Sie Spritzgussteile in geschlossenen Kartons vor Tageslicht und Ozon.

Welche Konsequenzen resultieren aus einer fehlerhaften Lagerung von Gummi-Spritzgussteilen?

Gummi-Spritzgussteile können unter ungünstigen Lagerbedingungen ihre physikalischen Eigenschaften verändern. Unterschiedliche Einflussfaktoren wie Tageslicht oder Ozon können zu Rissen, zu hohes Gewicht zu bleibender Deformation oder insgesamt auch zu starker Verhärtung führen, was die Funktionalität der Dichtungen stark beeinträchtigt und dazu führt, dass diese nicht mehr verwendet werden können.

Weitere Informationen zum Thema Lagerung, Wartung und Reinigung von Gummierzeugnissen bietet die DIN 7716.

Einhaltung gesetzlicher Regelungen zum Umwelt- und Gesundheitsschutz

Bei KREMER nehmen wir Umweltschutz und Sicherheit, sowohl unserer eigenen Mitarbeiter als auch unserer Kunden, sehr ernst. Die Einhaltung der gesetzlichen Regelungen, die uns bei der Produktion auferlegt werden, ist für uns selbstverständlich.

Weitere Informationen zu Silikon

Worin unterscheiden sich Silikon-Spritzgussteile?

Zur Herstellung von Spritzgussteilen aus Silikon können nicht nur verschiedene Verfahren zum Einsatz kommen, sondern auch unterschiedliche Silikonkautschuke. Als Merkmal zur Klassifizierung dient neben der Polymerstruktur oftmals auch die Viskosität des Materials, sodass im Allgemeinen zwischen festem und flüssigem Silikonkautschuk unterschieden wird. Festsilikon wird als HTV-Silikon („High Temperature Vulkanized“) bezeichnet, während Flüssigsilikon als LSR-Silikon (Liquid Silicone Rubber) bekannt ist.

Dem höheren Preis von Silikon stehen ausgezeichnete Eigenschaften gegenüber.

Mit Blick auf das Preisniveau ist Silikon als Werkstoff zwar deutlich teurer als etwa EPDM oder PVC, doch zeichnen sich daraus hergestellte Form- und Spritzgussteile sowie auch andere Produkte durch zahlreiche positive Materialeigenschaften aus, zum Beispiel:

  • ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit (bis max. +280°C)
  • hervorragende Kälteflexibilität (bis max. -80°C)
  • geringe Änderungen der Materialeigenschaften in einem breiten Temperatureinsatzbereich
  • hohe Beständigkeit gegenüber UV-Strahlung, Chemikalien, Sauerstoff, Ozon und Wettereinflüsse
  • hydrophobe Oberfläche
  • frei einfärbbar
Woraus besteht Silikon?

Silikonkautschuke sind keine rein organischen Verbindungen. Anders als bei organischen Kautschuken mit ihrer Kohlenstoff-Polymerkette besteht die Polymerkette von unvernetztem Silikon abwechselnd aus Silicium- und Sauerstoffatomen. Neben diesem Siloxangerüst ist auch ein organischer Rest, meist Methylgruppen, an das Silizium gebunden. Da Siliziumatome vier Bindungspartner haben, wird Silikonkautschuk auch mit einem Q abgekürzt, das für „Quaternäre Gruppe“ steht, zum Beispiel bei MQ, VMQ, PVMQ oder FVMQ. Die Eigenschaften von Silikonkautschuk hängen vom organischen Rest und der Polymerstruktur ab. Die Materialvorteile überwiegen jedoch klar, denn die Silicium-Sauerstoff-Kette (Si-O) besitzt mit 451 kJ/mol eine im Vergleich zur Kohlenstoff-Kette (C-C) mit 352 kJ/mol deutlich höhere Bindungsenergie bei ebenso hoher Kettenbeweglichkeit.

Um ein mechanisch stabiles Polymer zu erhalten werden Vernetzer benötigt. Hierbei kommen üblicherweise Platinkatalysatorsysteme oder Peroxide zum Einsatz. Das elastische Netzwerk des Silikons wird durch Füllstoffe, wie zum Beispiel gefällte oder pyrogene Kieselsäuren, verstärkt. Der Zusatz von Quarz sorgt für eine erhöhte Medienbeständigkeit des Polymers. Ansonsten kommt Silikon mit nur sehr wenigen Additiven aus. Ihr Einsatz beschränkt sich beispielsweise auf Stabilisatoren zur Optimierung der Materialeigenschaften in Spezialanwendungen sowie auf Mastizierhilfen oder auch auf Farben. Es ist zu beachten, dass einige Additive bereits eine Eigenfarbe besitzen. Alterungsschutzmittel, Weichmacher oder Vernetzungsbeschleuniger und -verzögerer werden hingegen nicht benötigt.

Verglichen mit anderen Elastomeren verfügt insbesondere Flüssigsilikon über eine ausgesprochen hohe Reinheit und ist geruchs- und geschmacksneutral. Dies macht den Werkstoff ideal für den Einsatz im Medizin- und Lebensmittelbereich.

Die Vernetzung von Silikonkautschuken

Um ein elastomeres Material zu erhalten, muss unvernetzter Silikonkautschuk zunächst vernetzt werden. Dabei kann die Vernetzung auf zwei verschiedenen Wegen stattfinden, nämlich durch platinkatalysierte, sogenannte Additionsvernetzung, oder aber durch Peroxidvernetzung.

Bei der Additionsvernetzung werden mithilfe des Platinkatalysators die Si-H-Gruppen an die Doppelbindungen der Vinylgruppen des Polymers addiert, wobei ein dreidimensionales Netzwerk gebildet wird. Diese Art der Vernetzung ist insbesondere für solche Formteile geeignet, bei denen es auf Geruchs- und Geschmacksneutralität ankommt, wie zum Beispiel in Lebensmittelanwendungen. Bei der Additionsvernetzung entstehen nämlich keine Spaltprodukte, die sich in irgendeiner Weise negativ darauf auswirken.

Ein weiterer Vorteil dieser Methode liegt in der hohen Vernetzungsgeschwindigkeit, welche über die Temperatur kontrolliert werden kann. Der Zeitvorteil lässt sich besonders bei der Produktion dünnwandiger Silikon-Spritzgussteile ausspielen. Zudem können Silikon-Spritzgussteile gut entformt werden und besitzen eine trockene Oberfläche. Dies ermöglicht auch eine einfache Weiter- und Endbearbeitung der Formteile und insgesamt kürzere Taktzeiten im Produktionsprozess. Die Additionsvernetzung ist eine der modernsten Vernetzungsmethoden und wird zumeist für Flüssigsilikone angewendet.

Die Peroxidvernetzung gilt als konventionelle, seit Jahrzehnten bewährte Art der Vernetzung unter Einsatz von organischen Peroxiden. Bei erhöhter Temperatur zerfallen die Peroxide in hochreaktive Radikale, welche die chemische Vernetzung der Polymerketten einsetzt. Sauerstoffkontakt sollte bei der Peroxidvernetzung unbedingt vermieden werden, denn kommen die Oberflächen der Formteile während der Vernetzung mit Luftsauerstoff in Kontakt, bleiben diese klebrig.

Festsilikon – kleine Stückzahlen – günstige Werkzeugkosten

Bei HTV-Silikon handelt es sich um hochtemperaturvernetzendes Festsilikon, das in unterschiedlicher Form geliefert werden kann. Es ist in der Regel ein plastisch verformbares, pastös-klebriges, gerade noch fließfähiges Material, das neben organischen Peroxiden als Vernetzungskatalysatoren hochdisperse Kieselsäure enthält. Die möglichen Lieferformen des Festsilikons reichen von Streifen über Profilbänder und Rundschnüre bis hin zu Blöcken.

Was die Werkzeuge zur Herstellung von Form- und Spritzgussteilen aus hochtemperaturvernetztem Silikon betrifft, so unterscheiden sich diese in ihrem Aufbau nicht allzu sehr von denen, die zur Verarbeitung derer aus Gummi verwendet werden.

Sauerstoffkontakt verursacht bei der Vernetzung des Materials klebrige Stellen an der Produktoberfläche und darüber hinaus auch eine Verschmutzung des Werkzeugs. Um Lufteinschlüssen vorzubeugen ist somit ein besonderes Augenmerk auf die optimal gestaltete Entlüftung des Werkzeugs zu richten. Die Werkzeugherstellung für Festsilikonprodukte ist im Vergleich zur LSR-Produkten sehr günstig. Hier ergibt sich der Vorteil, dass man bei geringen Stückzahlen Projekte mit geringen Werkzeugkosten abbilden kann. Bei sehr hohen Stückzahlen hingegen verwendet man Flüssigsilikon und sehr teure und aufwendige Werkzeuge.

Flüssigsilikon – kurze Vulkanisationszeiten bieten Preisvorteil

Flüssigsilikone, kurz LSR, bestehen aus zwei Komponenten und werden durch Additionsvernetzung vernetzt. Die Mischung der zwei Komponenten im Spritzaggregat bei der Verarbeitung im Spritzgießverfahren erfolgt in einem Verhältnis von 1:1.

Unvernetzt ist LSR üblicherweise milchig-weiß oder transparent und lässt sich ebenso gut einfärben wie Festsilikon. Bis auf die erheblich geringere Viskosität im Rohzustand gibt es kaum Unterschiede zwischen Flüssigsilikon und Festsilikon, was etwa die elektrischen und mechanischen Eigenschaften betrifft.

Aus LSR hergestellte Spritzgussteile sind ebenso temperaturbeständig, kälteflexibel und alterungsresistent wie jene aus hochtemperaturvernetztem Silikon, jedoch lässt sich ihnen gegenüber eine hohe Reißdehnung und verbesserte Weiterreißfestigkeit feststellen. Das Flüssigsilikon wird beim Spritzgießen in das heiße Werkzeug eingespritzt, wobei niedrige Einspritzdrücke möglich sind - nicht zuletzt auch, um eventuelle Lufteinschlüsse zu vermeiden. Die Kriterien der Werkzeugkonstruktion sind bei Flüssig- und Festsilikon dieselben.

Verglichen mit anderen Silikonkautschuken ist der Kilopreis von LSR zwar deutlich höher, doch sehr kurze Zykluszeiten und auch der Einsatz eines materialsparenden und Zykluszeit verkürzenden Kaltkanalsystems gleichen diesen wieder aus. Somit lohnt sich der Einsatz eines materialsparenden und Zykluszeit verkürzenden Kaltkanalsystems. Spritzgussteile aus Flüssigsilikon sind aufgrund ihrer hohen physiologischen Verträglichkeit optimal in Anwendungen mit Lebensmittelkontakt geeignet.

Weiterführende Informationen

Spritzgussteile aus Gummi nach DIN 3302-1 M1 (sehr fein)

Gummi-Spritzgussteile, die die Toleranzklasse M1 (sehr fein) erfüllen, erfordern

  • hochpräzise Werkzeuge mit wenigen Nestern (Kavitäten) und
  • reproduzierbare Verfahrensparameter im Spritzgießverfahren.
Spritzgussteile aus Gummi nach DIN 3302-1 M2 (fein)

Für die Herstellung von Spritzgussteilen aus Gummi mit der Toleranzklasse M2 (fein) werden benötigt:

  • präzise gefertigte Werkzeuge, die eine größere Anzahl an Nestern (Kavitäten) zulassen
  • reproduzierbare Verfahrensparameter im Spritzgieß- oder Pressverfahren
Spritzgussteile aus Gummi nach DIN 3302-1 M3 (mittel)

Für die Herstellung von Spritzgussteilen aus Gummi und Moosgummi mit der Toleranzklasse M3 sind keine besonderen Erfordernisse zu berücksichtigen. Die Standard-Fertigungsanlagen und Werkzeuge sind vollkommen ausreichend, um die Toleranzen einhalten zu können.

Spritzgussteile aus Gummi nach DIN 3302-1 M4 (grob)

Diese Toleranzklasse ist kaum noch gebräuchlich. Die Anforderungen an die Maßhaltigkeit sind im Laufe der Jahre gestiegen.

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