Im ersten Schritt wird der zu verarbeitende Kunststoff in Form von Granulat über einen Trichter dem Zylinder zugeführt. Werden große Mengen benötigt, wird das Granulat über Schlauchleitungen dem Trichter zugeführt.

1. Das Kunststoffgranulat wird mit Hilfe von Heizbändern und der daraus resultierenden Reibungsenergie an der Innenwand des Zylinders kontinuierlich aufgeschmolzen und verflüssigt. Die rotierende Schnecke fördert und verdichtet das Schmelzgranulat und setzt es dabei ständig unter Druck. Diese homogene, heiße Masse wird dann durch das Strangpresswerkzeug gepresst.
2. Die Formgeometrie des Extrusionswerkzeugs ist eigentlich nie identisch mit der Querschnittsgeometrie des zu produzierenden Profils. Der Formenbauer muss berücksichtigen, dass die heiße Kunststoffschmelze nach dem Verlassen der Form ein wenig quillt und sich daher Form und Lage mehr oder weniger stark verändern können.

3. Damit das Profil nicht kollabiert, muss es über einen bestimmten Zeitraum abgekühlt werden. Je nach Komplexität der Geometrie durchläuft das Profil mal eine längere, mal eine kürzere Strecke in einem Kühlmedium, bis es vollständig formstabil und maßhaltig ist. Bei weniger komplexen Profilgeometrien durchläuft das Profil in der Regel nur ein Wasserbad zur Abkühlung. Bei anspruchsvollen Profilgeometrien muss das noch heiße Profil eine so genannte Kalibrierstrecke durchlaufen, in der die Wände des Profils kontrolliert abgekühlt, aber gleichzeitig mit Luft unterstützt oder mit Vakuum an Kühlrippen angesaugt werden, um die geforderten Lage- und Maßtoleranzen zu erreichen

4. Förderbänder oder Raupenabzüge, mit denen das stranggepresste Profil gezogen wird, sorgen für eine gleichmäßige Geschwindigkeit des Kühlprofils. Schwankungen in der Geschwindigkeit beeinträchtigen die Maßhaltigkeit.
5. Nach dem Abzug folgt in der Regel eine Wickel- oder Schneideinheit, um das zuvor endlose Profil auf Spulen zu wickeln oder auf die gewünschte Länge zu schneiden.