Moulded parts/injection moulded parts FAQs

Can you injection mold silicone?

Yes, it is possible to process silicone using injection molding. A highly flexible and heat-resistant material, injection molding of silicone is ideal for producing a wide variety of products, from household goods to medical devices. Unlike other materials, silicone requires special injection molding machines and molds designed for its unique properties. The process involves heating the silicone until it becomes fluid, injecting it into a mold, and curing it under heat. Thanks to modern technologies and processes, injection molding of silicone is an efficient and versatile approach to producing durable and precise components.

Can EPDM be injection molded?

EPDM (ethylene propylene diene rubber) is a versatile elastomer that is mainly used for extrusion processes and vulcanization due to its chemical structure and high elasticity. Although injection molding of EPDM is technically possible, it is challenging due to the specific material properties of EPDM. The process parameters must be carefully adjusted to ensure optimal processing and the desired quality of the end products. The viscosity of the material, the temperature control and the cycle times play a decisive role. For specific applications, it is advisable to contact manufacturers or plastics processing experts directly to obtain detailed information and support.

Can elastomers/rubber be injection molded?

Yes, rubber can be processed using the injection molding process . In this process, the rubber is injected into a heated mold where it is vulcanized to obtain the desired shape and strength. This process is particularly suitable for the mass production of rubber parts with precise dimensions and complex geometries, such as seals , O-rings or hose connections . It offers a high level of reproducibility. In addition, rubber injection molding allows for a wide range of material options with different properties to meet the specific requirements of different applications.

Can PVC be injection molded?

Yes, PVC (polyvinyl chloride) can actually be processed through injection molding , a process known for its efficiency in mass production of plastic parts. In injection molding, the PVC material is first heated until it melts. It is then injected into a mold under high pressure where it cools and solidifies. This process is great for producing a wide variety of products, from simple everyday objects to complex engineering components.

However, it is important to note that special precautions must be taken when injection molding PVC, as the material can release hydrogen chloride gas when heated. Appropriate safety and environmental protection measures are therefore essential to minimize risks to health and the environment.
 

Can PTFE be injection molded?

PTFE (polytetrafluoroethylene), known under the trade name Teflon, can in principle be injection molded, but special processes and adaptations are required. PTFE is characterized by its high heat resistance, chemical resistance and outstanding sliding properties. However, these properties also make it challenging to process PTFE using traditional injection molding processes , as it has a very high melting temperature and does not flow to the same extent as other plastics. Specially developed high-temperature injection molding processes and machines are necessary to mold PTFE. In addition, the material can be modified before the injection molding process to improve processability. It is important that manufacturers with specific experience and equipment for processing PTFE are consulted to achieve optimal results.

Is polycarbonate easy to injection mold?

Yes, polycarbonate is indeed very easy to injection mold. This thermoplastic polymer is characterized by its excellent flowability, which makes it ideal for the injection molding process . This property allows polycarbonate to produce complex shapes and thin-walled parts with high precision. It offers an exceptional combination of strength, toughness and optical clarity, making it a preferred material for a wide range of applications, including heavy-duty parts and transparent components. Nevertheless, it is important to note that processing parameters must be carefully optimized to minimize material stress and distortion. This ensures that the final parts meet the desired quality and performance.

Can PMMA be injection molded?

Yes, PMMA (polymethyl methacrylate), also known by brand names such as Plexiglas® or acrylic glass, is very easy to process using the injection molding process . This process makes it possible to produce complex shapes and precise products from PMMA. Thanks to its excellent properties, such as transparency, UV resistance and weather resistance, PMMA is ideal for a wide range of applications, including optical components, automotive lighting, household goods and medical devices . However, when injection molding PMMA, it is important to carefully control the processing parameters to achieve optimal results and avoid material stress or deformation. By adjusting the processing conditions, products with high dimensional accuracy and surface quality can be manufactured.

Can PP be injection molded?

Yes, polypropylene (PP) is very suitable for injection molding due to its diverse properties . This thermoplastic polymer is characterized by its excellent chemical resistance, elasticity and resistance to fatigue, making it a preferred material for a wide range of applications, from packaging and containers to automotive parts and household appliances. Thanks to its low melting temperature, PP can be processed efficiently, which saves energy and shortens production times. In addition, the injection molding process enables high precision in the shape and detail of the final products. PP therefore offers an optimal combination of physical properties and processing advantages for injection molding.

Can POM be injection molded?

Yes, POM (polyoxymethylene) is very easy to injection mold. Due to its excellent mechanical properties and chemical resistance, POM is a popular choice for precision components in the automotive industry , home appliances, electronics , and many other applications. When injection molding POM, it is important to precisely adjust the processing conditions to achieve the optimal material performance. This includes adjusting the melt and mold temperature as well as the injection pressure. The right parameters ensure that the parts produced have the desired properties in terms of strength, stiffness, and dimensional stability. In addition, it is advisable to carefully follow the drying guidelines for POM to avoid moisture problems during the injection molding process.

Can thermosets be injection molded?

Duroplasts, known for their high heat resistance and mechanical strength, are not suitable for conventional injection molding compared to thermoplastics. The main reason for this is their chemical structure: while thermoplastics become malleable when heated and solid again when cooled, duroplasts harden irreversibly. Once hardened, they cannot be deformed by reheating. However, there are special processes, such as reaction injection molding (RIM), that make it possible to process duroplasts under specific conditions. In these methods, the raw materials of the duroplast are first mixed in the tool and harden there. However, these processes require adapted machines and tools and are more complex and costly than injection molding of thermoplastics.

Which plastics can be injection molded?

Injection molding is a versatile process for manufacturing plastic parts that is widely used in various industries. This process allows for the mass production of parts with complex shapes and is particularly efficient for producing large quantities quickly. Below you will find an overview of the most commonly used plastics in injection molding, as well as answers to frequently asked questions on the subject.

Which plastics are used in injection molding?

The choice of plastic depends on the specific requirements of the part to be manufactured, including its application, mechanical properties and resistance to environmental influences. Commonly used plastics are:

• Polypropylene (PP): Its versatility, chemical resistance and excellent mechanical properties make PP one of the most widely used plastics in injection molding.
• Acrylonitrile butadiene styrene (ABS): ABS is known for its good impact resistance, hardness and thermal stability.
• High-density polyethylene (HDPE): HDPE is valued for its high strength and low density.
• Polycarbonate (PC): PC impresses with its crystal-clear transparency and heat resistance as well as high impact resistance.
• Polyamide (PA): Also known as nylon, this material offers high strength and thermal resistance.

Which plastics are suitable for injection molding?

In principle, thermoplastics are particularly suitable for the injection molding process because they become deformable under the influence of heat and solidify in the new shape after cooling. 

Which plastic is easiest to injection mold?

Polypropylene (PP) is considered one of the easiest plastics to process using injection molding. This is due to its low melting temperature, good flowability in the molten state and its ability to solidify quickly. 

Which materials are generally processed by injection molding?

In addition to the thermoplastics already mentioned, thermoplastic elastomers (TPE) and some thermosetting plastics are also processed using the injection molding process. Thermoplastic elastomers combine properties of elastomers and thermoplastics, which makes them particularly flexible in their application. Thermosetting plastics, on the other hand, harden during the injection molding process and are therefore suitable for applications where high heat resistance and mechanical strength are required.

Can you glue PVC caps?

If the pull-off force of the assembled round caps (or rectangular caps) is not sufficient for the application, this can be improved by increasing the preload. However, choosing a smaller inner diameter for the round cap (a smaller dimension on one of the rectangular cap sides) not only increases the preload on the component, but also makes assembly increasingly difficult. Caps that are slightly warmed to 50 °C are somewhat more flexible at the moment of assembly due to the material, which at least makes assembly a little easier.

The only way to ensure that mounted PVC caps cannot be easily removed from the components is to apply a PVC coating using a primer or an adhesive.

The amount of adhesive that is tailored to the geometry of the cap is dripped into the sufficiently heated round caps (rectangular caps) and pushed directly onto the component. The expected air inclusion at the bottom of the cap can be significantly minimized or prevented by pushing it completely onto the component.

In which colors can PVC dip coatings be produced?

We offer 16 standard colors for PVC dip coatings : pure white, white aluminum, black, anthracite, silver gray, opal green, leaf green, emerald green, sky blue, traffic red, fire red, traffic orange, pure orange, traffic yellow, rapeseed yellow, sulfur yellow and natural transparent.

List of colors with RAL value information:

• pure white* (RAL 9010)
• white aluminum (RAL 9006)
• Black (RAL 9005)
• anthracite (RAL 7016)
• silver gray (RAL 7001)
• Opal Green (RAL 6026)
• leaf green (RAL 6002)
• emerald green (RAL 6001)
• sky blue (RAL 5015)
• traffic red (RAL 3020)
• fire red (RAL 3000)
• Traffic Orange (RAL 2009)
• pure orange (RAL 2004)
• traffic yellow (RAL 1023)
• rapeseed yellow (RAL 1021)
• sulfur yellow (RAL 1016)
• and naturally transparent.

Can high optical demands be placed on the PVC dip coating?

PVC dip coating offers a wide range of colors and many advantages for numerous applications. At KREMER, however, we coat metal parts for industrial applications where optical requirements are somewhat less important. We cannot apply the coatings very thinly and there is a possibility that traces and drops of runoff may form. It is therefore very unlikely that we can meet high optical requirements with the PVC dip process .

What thicknesses and tolerances are possible for PVC dip coatings?

The wall thickness depends on the metal part to be coated and its geometry , so there is no general answer here. Important to know: The layer thickness over the component cannot be constant because it depends on the time spent in the dip bath . When slowly dipping in and out, the layer thickness increases continuously to the point that first touches the plastisol and vice versa at the end of the dipping process leaves the dip bath. This is why the tolerance of the layer thickness is difficult to determine in advance.

When are parts to be coated immersed in the PVC dip bath?

Not every geometry of a part to be coated is suitable for being dipped vertically and quickly into the plastisol tank and then pulled up again. In practice, there are hardly any geometries with the ideal conditions, because the parts that require a PVC coating to protect against injuries from sharp edges, to insulate against currents or to improve handling are too different.

The ideal body would first of all be slim, have the same wall thickness everywhere, only need to be immersed a short distance and offer the possibility of hanging it on a workpiece carrier.
Rough workpiece surfaces, undercuts and hollow areas on the parts to be coated cause the formation of air bubbles when lowered into the dip tank, which can only rise to the surface with great difficulty and very slowly. The paste becomes increasingly permeated with air bubbles with each subsequent coating process. As a result, air bubbles adhering to the surface will burst after the workpiece is removed from the dip tank. The otherwise smooth and shiny surface will exhibit optical defects.

The slow swinging of the hot workpiece into the PVC dip bath is intended to help remove air from the surface of critical areas of the part to be coated in order to minimize the introduction of air bubbles into the plastisol. 

What are molded parts?

According to DIN 7708, Sheet 1, molded parts are defined as "parts that have been manufactured from molding materials by non-cutting molding (e.g. by pressing, compression molding or injection molding) in tools that are closed on all sides." As a structural part, molded parts can be manufactured according to the installation situation and application parameters  based on a reference sample, customer drawing  or  in-house design and development.

As with  seals,  the intended use and environment of the molded part play a decisive role in the choice of material. The range extends from elastomers such as  EPDM  or  NBR  to plastics such as  PA ,  PP  or  PU  and even thermoplastic elastomers. In addition, molded parts can also be manufactured in a 2-component design. Other common synonyms for molded parts include " injection molded parts " or " plastic injection molded parts ", which is due to the manufacturing process.

Molded parts can be found in  almost all industries with industrial processes  as well as in  everyday products  . Stop buffers, rubber feet, vibration dampers, plugs, sleeves, membranes, caps and grommets, as well as bellows, housing parts, covers and much more are typical examples. The applications are just as varied. While some molded parts serve to dampen sound, vibrations or shocks, to prevent cables from kinking or to protect other components from damage, others can (also at the same time) have a function as a seal.

Injection-molded parts can be divided into the following categories:

• A-parts (precision parts with the highest requirements)
• B-parts (technical parts with high requirements)
• C-parts (geometrically simple molded parts made of standard plastics with low requirements)

Each of these categories has  individual quality characteristics  with regard to dimensions, weight, strength, warping, surface finish and dimensional tolerances.

[Translate to English:] Wie werden Formteile hergestellt?

[Translate to English:]

Das wichtigste Verfahren zur Herstellung von Formteilen ist das Spritzgussverfahren. Auch Formteile mit komplizierten Geometrien lassen sich dank moderner, computergesteuerter Spritzgießmaschinen wirtschaftlich fertigen, und das nahezu unabhängig von Größe und Gewicht. Heute reicht die Bandbreite hierbei von wenigen Zehntel Gramm bis hin zu 150 kg schweren Formteilen. Darüber hinaus profitiert man durch das Spritzgießen von einer großen Flexibilität, was die Oberflächenstruktur angeht. Narbungen, Gravuren oder Muster sind ebenso problemlos möglich, wie völlig glatte Oberflächen. Eine Nachbearbeitung ist oftmals nicht mehr oder nur in geringem Umfang nötig.

Eine heute üblicherweise eingesetzte Schneckenkolben-Spritzgießmaschine besteht aus einer Spritzeinheit und einer Schließeinheit. Erstere wird auch als Plastifiziereinheit bezeichnet und dies verrät bereits eine ihrer Funktionen: die Plastifizierung, also die Verflüssigung beziehungsweise Erweichung des Kunststoffs. Außerdem wird der Spritzgießwerkstoff damit auch dosiert. Die Schließeinheit sorgt hingegen für das Schließen, Zuhalten und der Öffnung des Formwerkzeugs. Je nach Werkstoff und Bauteilgeometrie müssen Spritz- und Schließeinheit unterschiedlich temperiert werden.

Am Anfang des Verfahrensablaufs steht das Plastifizieren und Dosieren des Kunststoffs. Anschließend wird die Schmelze beim Einspritzen unter hohem Druck – üblich sind Drücke zwischen 500 und 2000 bar – in die formgebende Kavität des Spritzgießwerkzeugs gespritzt.

Nun folgt das Nachdrücken. Da das Formteil-Werkzeug mit einer Temperatur zwischen 20 bis 120 °C deutlich kälter ist als die etwa 160 bis 300 °C heiße Kunststoffmasse ist, kühlt diese in der Form ab und erstarrt bei Erreichen ihres Gefrierpunkts. Eine Folge des Abkühlens ist aber auch eine Volumenschwindung, welche sich negativ auf die Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit des Formteils auswirkt. Um diese Schwindung auszugleichen, wird nach der Füllung der Form ein reduzierter Druck aufrechterhalten, sodass noch Material nachfließen kann. Die Dauer des Nachdrückens kann bis zum sogenannten Siegelpunkt erfolgen, bei welchem der Anguss erstarrt. Nachdem der Nachdrückvorgang beendet ist, kann die Düse geschlossen bzw. vom Werkzeug abgehoben werden, sodass in der Spritzeinheit schon die nächste Menge Kunststoff für das nächste Formteil plastifiziert und dosiert werden kann. Es folgt die Abkühlzeit, die in der Regel länger dauert als die Nachdrückzeit.

Im letzten Schritt steht das Entformen. Dazu muss die „Seele“, also der flüssige Kern des Formteils, erstarrt und eine hinreichende Steifigkeit erreicht sein. Beim Entformen öffnet sich die Auswerferseite der Schließeinheit und das Formteil wird durch Auswerferstifte herausgedrückt. Handelt es sich um Schüttgut, fällt es hinaus. Ansonsten wird es mit Handlinggeräten oder manuell von Werkern aus dem Werkzeug entnommen, geordnet abgelegt oder der Weiterverarbeitung zugeführt. Zuletzt wird das Werkzeug wieder geschlossen und der Fertigungszyklus beginnt von vorn.

Bei der Herstellung von Gummiformteilen verhalten sich die Verarbeitungsparameter gerade umgekehrt zur Verarbeitung von Kunststoffen oder thermoplastischen Elastomeren. Was bei der Verarbeitung von Kunststoffen als heiß bezeichnet wird, wie z.B. die Plastifiziereinheit, wird beim Spritzgießen von Elastomeren als kalt bezeichnet. Ziel ist es aber auch hier, den Werkstoff für die Verarbeitung zu verflüssigen; aber eben noch nicht zu vernetzten.

Das Vernetzen des elastomeren Werkstoffes wird unter Einfluss von hohen Drücken und hohen Temperaturen ab 200 °C erreicht. Das Werkzeug kann im Gegensatz zur Kunststoffverarbeitung als heiß bezeichnet werden. Nach Ablauf der Vulkanisationszeit, bei der der Gummiwerkstoff nahezu vollständig ausvulkanisiert, kann das Formteil entformt werden. Im Regelfall werden die Formteile manuell entformt, wenn sie nicht ausgebürstet, von Robotergreifern herausgezogen oder ausgestoßen werden können. Der Zeitpunkt zum Entformen ist gekommen, wenn der Gummiwerkstoff während der Vulkanisation gummielastisch und dehnbar wurde.

Möchte man das Formteil bereits vor dem eigentlichen Produktionsbeginn begutachten, empfiehlt sich die Fertigung eines endproduktnahen Prototypen via Rapid Prototyping. So können Konstruktion und Zusammenbau sowie die Anforderungen an die Produktfunktionalität überprüft und angepasst werden. Außerdem lassen sich Verbesserungspotenziale oder Fehler aufdecken, noch bevor das Formteil-Werkzeug hergestellt wird. So stehen eine Vielzahl an Rapid Prototypingverfahren, die sowohl für harte als auch für weiche Werkstoffe geeignet sind zur Verfügung.

Wo es die Umstände erlauben, können auch Aluminium- anstatt Stahlwerkzeuge für die Herstellung von Kunststoffformteilen zum Einsatz kommen, was sich letztlich positiv auf die Herstellungskosten auswirkt.

[Translate to English:] Aus welchen Werkstoffen werden Formteile hergestellt?

[Translate to English:]

Was die Werkstoffe betrifft, aus denen Formteile gefertigt werden, so lassen sich diese in drei Gruppen einteilen: gummielastische Werkstoffe, thermoplastische und thermoplastische Elastomere (TPE). Aus ihnen entstehen schließlich Gummiformteile, Kunststoff-Formteile bzw. Kunststoffspritzgussteile und TPE-Formteile.

Gummiformteile

Für Gummiformteile kommen die Eigenschaften von Elastomeren zum Tragen, nämlich ihre Formfestigkeit und die namensgebende Elastizität, was mit ihrer schwach vernetzten Molekularstruktur zu tun hat. Elastomere Werkstoffe eignen sich daher hervorragend zur Herstellung von Formteilen, die Zug- oder Druckbelastungen standhalten sollen, z. B. beim Dichten, Dämpfen oder Lagern. Beim Einsatz dieser Werkstoffe spricht man häufig umgangssprachlich von „Gummi“ und bezeichnet das Endprodukt als „Gummiformteile“. Jedoch handelt es sich bei Gummi nur um eine von vielen Kunststoffarten aus der Gruppe der Elastomere. Ist von Gummiformteilen die Rede, so sind im Allgemeinen solche gemeint, die aus Synthesekautschuk bestehen, wie zum Beispiel

• EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk)
• NBR / HNBR (Acrylnitrilbutadien-Kautschuk / Hydrierter Acrylnitrilbutadien-Kautschuk
• FPM / FKM (Fluorkautschuk, u. a. bekannt als Viton®)
• CR (Chloropren-Kautschuk)
• HTV, LSR, MVQ, VMQ (Silikon)

EPDM ist als Formteil-Werkstoff ideal, wenn es auf Beständigkeit gegen Heißwasser und Dampf, sowie auf eine hohe Elastizität und gute chemische Beständigkeit gegen Reinigungsmittel ankommt. NBR ist hingegen die erste Wahl für mineralölbeständige Formteile mit guten mechanischen und chemischen Eigenschaften. Formteile aus FPM / FKM kommen in Anwendungen zum Einsatz, bei denen hohe Temperaturen herrschen oder in denen sie aggressiven Medien ausgesetzt sind. CR, auch unter dem Markennamen Neopren® bekannt, wird für Formteile verwendet, die eine gute Witterungs-, Ozon-, Chemikalien- und Alterungsbeständigkeit besitzen müssen und zugleich abrieb- und biegereißbeständig sein sollen.

Ähnliche Eigenschaften weisen auch Silikon-Formteile auf, wobei sich diese zusätzlich noch durch physiologische Unbedenklichkeit auszeichnen und spezielle Typen daher häufig in der Lebensmittel- oder Medizinbranche Anwendung finden. Außerdem bleiben ihre mechanischen Eigenschaften über einen großen Temperaturbereich nahezu unverändert.

Kunststoff-Formteile bzw. Kunststoffspritzgussteile

Die Molekularstruktur von thermoplastischen Kunststoffen unterscheidet sich von den Elastomeren darin, dass die fadenförmigen Makromoleküle zwar ineinander verschlungen aber nicht vernetzt sind. Die Werkstoffe sind bei Zimmertemperatur hart, können unter Wärmezufuhr jedoch umgeformt werden. Die Gemeinsamkeit von Formteilen, die aus thermoplastischen Kunststoffen bestehen, sind unter anderem ein geringes Gewicht und eine ebenso geringe Bruchneigung bei zugleich guter Zähigkeit, sowie auch gute elektrische Isoliereigenschaften und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität.

Anders als bei der Herstellung von Gummiformteilen wird der Werkstoff aufgeschmolzen und in flüssigem, heißem Zustand in eine temperierte, meist kalte Form eingespritzt. Dieses in der Regel angewandte Verfahren heißt „Injection-Moulding“ – das Spritzgießverfahren. Daher auch der Begriff „Kunststoffspritzgussteile“. Im Werkzeug bzw. in der Form kühlt der Werkstoff ab, bevor das Formteil schließlich entformt werden kann. Thermoplastische Kunststoffe, die zur Formteilherstellung eingesetzt werden können, sind zum Beispiel

• PA (Polyamid)
• PC (Polycarbonat)
• PMMA (Polymethylmethacrylat)
• PVC (Polyvinylchlorid)

und viele weitere technische Kunststoffe. PA- bzw. Polyamid-Formteile sind für Einsatzzwecke geeignet, in denen eine Beständigkeit gegen Säuren, verdünnte Laugen oder Mineralöle gefordert wird. Der Werkstoff ist ebenso sehr druck- und extrusionsfest.

Polycarbonat (PC) ist hingegen die erste Wahl, wenn transparente und zugleich sehr wärmeformbeständige, schlagzähe und feste Formteile benötigt werden. Formteile aus (Weich-)-PVC sind aufgrund ihres Chlorgehalts schwer entflammbar und strapazierfähig. Sie besitzen eine gute Beständigkeit gegen Alkohol, Benzin, Laugen, Öl, Säuren, sowie auch gegen Witterung und Meerwasser. Darüber hinaus kann der Werkstoff sowohl eingefärbt als auch transparent verarbeitet werden.

Der Werkstoff PTFE, auch unter dem Markennamen Teflon® bekannt, eignet sich leider nicht besonders für das Spritzgießen von Formteilen. Dieser Werkstoff, der eine hohe Steifigkeit, eine universelle Chemikalienbeständigkeit, einen geringen Reibungswert und einen breiten Temperatureinsatzbereich von -200 °C bis +260 °C aufweist, zudem sehr beständig gegen Ozon, Witterungseinflüsse und Alterung ist, wird meist spanabnehmend bearbeitet.

TPE-Formteile

Thermoplastische Elastomere bringen die mechanischen Eigenschaften von Elastomeren beziehungsweise Gummi mit der guten Verarbeitbarkeit von thermoplastischen Kunststoffen in einem Werkstoff zusammen. Im Gegensatz zu anderen Elastomeren haben sie keine chemisch weitmaschig vernetzten Polymerketten. Stattdessen verfügt TPE in Teilbereichen über physikalische Vernetzungspunkte, welche sich bei Wärme auflösen. Die Makromoleküle werden dabei nicht zersetzt, sodass sie wiederholt aufgeschmolzen und in Thermoplast-Spritzgießmaschinen zu Formteilen verarbeitet werden können. Die gummielastischen Eigenschaften bleiben nach dem Abkühlungsprozess vorhanden.

TPE lässt sich außerdem verschweißen und kann bei richtiger Materialkombination eine dauerhafte Verbindung als 2-K-Teile mit Kunststoffen oder Metallen eingehen. Zudem können TPE-Formteile sowohl lackiert als auch eingefärbt werden. Die Vielzahl an thermoplastischen Elastomerwerkstoffen lässt sich wie folgt einteilen:

• TPE-A (thermolplastische Polyamide)
• TPE-E (Copolyester-Compounds)
• TPE-O (Thermoplastische Olefine)
• TPE-S (Styrol-Blockcopolymere; SBS, SEBS oder SEPS)
• TPE-U (thermoplastische Polyurethane)
• TPE-V (vulkanisierte bzw. vernetzte PP/EPDM-Compounds)

Allerdings sind auch die Bezeichnungen TPA, TPE, TPO, TPS, TPU und TPV üblich.

What factors determine the cost of molded parts?

A significant cost factor in the manufacture of molded parts is, first and foremost, the  tool costs . The budget available for the manufacture of the tools largely determines the price of the part.
The geometry of the molded part is primarily responsible for the minimum dimensions a tool must have in order to be able to produce the molded part reliably. The greater the annual requirement, the more cavities or nests must be created so that as many injection molded parts as possible can be produced simultaneously in one cycle. High demands on the precision of the product reduce the number of possible cavities and still usually lead to higher tool costs.

The  size  and  dimensions of the tool,  in turn, determine the hourly rates of the injection molding machines that are included in the calculation, which depend on the required injection pressures and clamping forces.

The  volume of the molded part and the sprue  determine the calculated size of the weight used and material consumption. The cycle time is determined by the cooling capacity and temperature control of the tool and the associated cooling time of the molded part in order to be able to reliably demold the maximum wall thickness.

Ultimately, the intended use of the molded part determines   the material to be used and thus also the calculated size of the material costs.

Where are molded parts used?

Due to their versatility  , molded parts or injection molded parts can be  found in almost every conceivable industry , but also in everyday life  . Just a few of the many areas of application for molded parts would include

• plant and mechanical engineering
• automotive industry
• electrical and electronics industry
• heating and  plumbing industry
• medical technology

In the  automotive sector,  molded parts can be found as cable ducts, connector parts, housing parts, housing seals, seals for fuel injection systems, ventilation ducts and also as visible parts and decorative elements. For use in medical technology or  sanitary technology,  the molded part materials used must be food safe and physiologically harmless. In addition, they must have the highest possible accuracy of fit and the lowest possible error tolerances.

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